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ホットランナーシステムは、プラスチック射出成形金型で使用される加熱されたコンポーネントのアセンブリであり、金型のキャビティに溶融プラスチックを注入します。(キャビティは、製造される部品のような形状の金型の部分です。)
対照的に、コールドランナーは、射出成形機のノズルからキャビティにプラスチックを運ぶために、金型の2つの半分の間に形成されたチャネルにすぎません。金型が開いて新しく形成されたプラスチック部品を取り出すたびに、ランナー内の材料も排出され、無駄になります。ホットランナーシステムには、通常、加熱マニホールドと多数の加熱ノズルが含まれます。マニホールドの主な役割は、金型に入るプラスチックをさまざまなノズルに分配し、キャビティ内の射出ポイントに正確に計量することです。[1]
ホットランナーの利点
- サイクルタイムの短縮：冷却時間を制御するランナーが不要[2]
- 始動が簡単: ランナーを取り外す必要がなく、自動サイクルがより速く、より頻繁に発生します。
- ひけや充填不足の部品が少ない：プラスチックがコールドランナーを通過して金型プレートに熱を失うのとは異なり、
- 設計の柔軟性: 部品上の多くのポイントにゲートを配置できます
- バランスのとれた溶融流動：独立した溶融チャネルは、周囲の金型プレートから絶縁された外部加熱マニホールド内にあります。[1]
ホットランナーシステムは、60年代初頭に初めて開発され、散発的に使用されるようになりましたが、一般的には否定的な結果でした。技術の進歩により信頼性が向上し、プラスチック材料の価格が上昇したため、ホットランナーシステムは80年代と90年代に人気を博しました。ホットランナーはかなり複雑なシステムで、射出成形金型の残りの部分を冷却しながら、内部のプラスチック材料を均一に加熱する必要があります。このため、通常は専門会社が事前に製造したコンポーネントから組み立てられます。
ホットランナー コントローラーは、ホットランナー内の温度を制御するために使用される温度コントローラーです。これにより、最も一貫性のある部品を作成できます。
ホットランナーを使用すると、通常、金型の製造と実行にかかるコストは高くなりますが、プラスチックの廃棄物を減らし、サイクル時間を短縮することでコストを削減できます。(従来のランナーが固まるまで待つ必要はありません)。
参考文献
- ^ ab 「ホットランナーシステムの7つの主な利点 | MoldMaking Technology」www.moldmakingtechnology.com 。 2016年2月9日閲覧。
- ^ 「ホットランナーとは?」Mold-Masters . 2021年5月11日閲覧。